当今时代，绿色低碳发展不仅是一种环保理念，更成为各行各业共同的发展趋势。对于生产型企业而言，采用绿色低碳的生产模式不仅可以减少环境影响，还能刺激技术创新和工艺改进，提升产品品质和市场竞争力。公司作为一家专业从事工程塑料制品及衍生塑烧过滤制品的研发、生产和销售的上海市高新技术企业，积极顺应时代发展趋势，开展烧结车间绿色低碳节能改造项目，对传统的高能耗产线采取了颠覆性改造，下定决心，拆去旧的、更换新的。

通过拆除2套加热炉设备，新置1台高效率加热炉设备，改变炉门横移为垂直拎起，促使模具快速进出炉门，缩短炉门敞开时间，避免热量逃逸，节约加热电能，实现快速密闭作业，使进出炉门效率提升600%，增加产能350%。除此之外，还在加热炉炉内将传统的电加热管变更为铁铬铝合金电阻带加热。这一举措每年可节约用电20.6万度，减排二氧化碳201.2吨，减少氮氧化合物排放3.09吨，切实将节能改造工作分散到每个单元、每一个节点，在生产效率和环保方面都取得了显著的成果。

除了针对关键环节的“拆旧建新”和“节能技改”，超高环保绿色低碳节能改造项目还深化了系统性的智能化生产方式，精细调控生产环节，最大限度地降低能源浪费，为实现绿色低碳目标提供了关键支持。以加料自动化为起点，通过对储模转运机构、直接进出炉自动化转移装置、轨道冷却行走机构的开发应用，摒弃了各工段间既耗电又不安全的依靠空吊行车参与转运、转驳的传统模式。各工段的交接和衔接不再靠人工，而是由工艺包程序下达指令来智能化运行，由机器人抓手实现精准的实时转运和开模合模，从而系统性地解决了高端滤材烧结工艺中高能耗的问题，将企业塑造成为清洁生产和节能减排的典范。

在追求可持续发展的道路上，即使是生产过程中的微小改变，也能在节能环保方面产生积极影响。在滤材生产加工过程中，冷却作业需要喷淋大量的自来水，传统产线使用的自来水在喷出后流入排污管道，作为废水进行无害化处理。本项目将产线中的冷却用水设施升级更换为新版（提升资源利用效率），水喷淋设施改造为造雾装置，经造雾装置冷却后，没有了废水，也无需进行无害化处理，做到“电不浪费、水不白流”，每年节约用水5200吨，年减排颗粒物50吨，体现了绿色低碳习惯对于可持续发展的微小而重要的改变。

从点滴的改变到系统性的革新，从技术的创新到环保的实践，公司在绿色低碳发展的道路上展现出了坚定的决心和创新的勇气，为构筑一个美好、持久的明天贡献力量。